Los datos son como semillas: sólo fructifican cuando se cultivan con método y con cuidado. Es una afirmación que aplica directamente a la industria alimentaria. El éxito de un producto no se decide únicamente en la línea de envasado, sino mucho antes, en la forma en que se conciben, desarrollan y fabrican los alimentos. Sin embargo, en demasiadas empresas el manufacturing sigue atrapado en procesos fragmentados, herramientas que no están interconectadas y datos que se pierden en el camino. El resultado, ciclos de lanzamiento que superan el año, costes de formulación inflados y muchos productos que no sobreviven a sus primeros meses en el mercado.

Ante este escenario, compañías como Dassault Systèmes, especializada en la creación de gemelos virtuales, proponen cambiar las reglas del juego. Su plataforma 3DEXPERIENCE conecta todo el ciclo de fabricación —de la idea al lineal—, permitiendo que las decisiones se basen en datos fiables y colaborativos, que los equipos trabajen de forma sincronizada y que la planta no solo sea inteligente, sino también resiliente y sostenible.

La fuerza de una planta que funciona como un solo equipo

La fragmentación de procesos es uno de los mayores lastres para la industria de la alimentación. En muchas ocasiones, la planificación se gestiona en hojas de cálculo aisladas, el control de calidad en sistemas propios, la trazabilidad en bases de datos separadas y la comunicación interna mediante correos y reuniones improvisadas. Este mosaico de herramientas impide tener una visión global, ralentiza la toma de decisiones y aumenta la probabilidad de errores humanos.

La propuesta de Dassault Systèmes rompe con este modelo. Al integrar todas las etapas de la producción en una única plataforma digital, se consigue una continuidad del dato de extremo a extremo. Esto permite reducir tiempos de lanzamiento hasta en un 30 %, ahorrar entre un 10 % y un 15 % en costes operativos y disminuir en un 50 % los gastos asociados al diseño y validación de envases. Además, el cumplimiento normativo en tiempo real (incluso en diferentes mercados) evita reformulaciones tardías y bloqueos en el acceso a países clave.

Este modelo, además, es flexible: puede implantarse por fases, adaptándose al ritmo y tamaño de cada empresa, lo que lo hace accesible tanto para grandes grupos como para fabricantes medianos con varias plantas. Y al tratarse de una solución cloud, su puesta en marcha es rápida, sin proyectos largos ni complejos que retrasen la operativa.

Además, esta digitalización también funciona como palanca para avanzar en sostenibilidad. Gracias a esa visión integral y continua de todo el ciclo de vida del producto, las empresas pueden evaluar cada etapa de forma precisa y simular la producción antes de que ocurra, detectando posibles ineficiencias y corrigiéndolas sin consumir recursos reales. Del mismo modo, la trazabilidad completa que ofrecen estas plataformas garantiza con datos fiables el origen, el impacto y la huella ambiental de cada lote.

Resultados tangibles que cambian la forma de producir

Empresas de distintos tamaños y perfiles ya están aplicando este tipo de herramientas. Es el caso de Europastry, líder global en panadería congelada, que ha mejorado su capacidad de planificación y su flexibilidad operativa. Bel Group, fabricante de marcas como La Vaca que Ríe o Babybel, también ha conseguido reducir en un 50 % el tiempo de capacitación (de unas tres semanas a la mitad), ha mejorado la trazabilidad y ha sentado las bases para una fábrica más automatizada, con flujos internos optimizados y capacidad para analizar datos de máquina en tiempo real.

En España, también está el ejemplo de Juvé & Camps, bodega centenaria reconocida por sus cavas y vinos espumosos. Gestionan cerca de 500 hectáreas de viñedo, abarcando proyectos de gran complejidad, pero con frecuencia se enfrentaban a información dispersa, validaciones lentas, procesos duplicados y una multiplicidad de plataformas sin integración que les restaban visibilidad y eficiencia. Con la integración de 3DEXPERIENCE, la compañía ha unificado la gestión de proyectos; mejorando la coordinación entre departamentos y reforzado la trazabilidad. En última instancia, esto les ha permitido planificar la producción con mayor precisión y adaptarse a las necesidades de exportación en más de 150 países sin comprometer la calidad ni la autenticidad de su producto.

Más allá de los casos concretos, la evolución apunta a un nuevo modelo de negocio, el de la fábrica inteligente. Gracias a la aplicación de gemelos virtuales y capacidades predictivas, las empresas pueden ahora simular escenarios antes de tomar decisiones, anticipar fallos en equipos y ajustar parámetros de producción en tiempo real para maximizar el rendimiento y minimizar el desperdicio. Y de esta forma, la digitalización se convierte en un aliado estratégico para reforzar la resiliencia de la cadena de suministro.

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